Gafisa implementa sistema de logística industrial em obra-piloto

A implementação de processos industrializados na construção vem trazendo progressos na execução de diversas etapas da obra, como com a utilização de materiais tecnológicos, fôrmas, elementos pré-fabricados ou prontos. Uma obra-piloto em Santos (SP), da Gafisa, vem agora trazer a logística industrial para dentro da obra, em um sistema desenvolvido com uma empresa de logística que trabalha com indústrias. O sistema industrial de logística implementa-se quando se inicia a etapa de alvenaria, arranjando a chegada e distribuição de materiais na obra. As mudanças se deram desde a padronização dos paletes até a mudança do uso da cremalheira, que passa a ser controlada integralmente pela construtora e não mais dividida entre os empreiteiros de acordo com horários combinados.

A coordenadora de logística, Patrícia Falcão, conta que foi até a indústria para aproveitar ideias e processos que poderiam ser utilizados na construção civil. “Por que eles têm tanta tecnologia diferenciada e a construção continua no bloco sobre bloco? A gente não evoluiu praticamente nada, enquanto a indústria evoluiu muito”, compara a engenheira. A partir de uma análise dos processos internos, foram identificados gargalos e retrabalhos que poderiam ser otimizados. “O processo de logística busca a menor quantidade possível de movimentação de qualquer coisa”, explica Patrícia, “e toda movimentação implica gasto, que não é visível mas está embutido no preço do fornecedor”. Para resumir a ideia do projeto, a coordenadora faz uma analogia com a indústria alimentícia, que abastece os supermercados com produção, pedido e distribuição: “No caso de uma construção, o ponto de atendimento é o andar”.

Logística na prática
Das quatro fases da obra (escavação e início das fundações; início da alvenaria; finalização da alvenaria e início da fachada e desmobilização da obra), o sistema piloto de logística é implantado no início da alvenaria. Já no início da chegada dos materiais, uma mudança: os caminhões estacionam e fazem o descarregamento dentro da obra. Há uma área específica, a doca de materiais, para a qual está planejada somente essa função. Quando o caminhão chega, é feita uma conferência cega: o material é conferido sem a nota fiscal, checando se a quantidade é a mesma. Feita a conferência, um operador de logística, no escritório, emite um código de barras para cada palete, indicando onde ele será armazenado na torre. No código estão discriminados a obra, o produto e onde irá se posicionar para estoque (exemplo: rua 1, coluna 50, 1° andar). Este é o endereçamento.

Também estão sendo utilizadas “bandeirolas”, uma identificação maior, feita de um papel-sulfite A4. Segundo Patrícia, essas bandeirolas são usadas porque o pessoal, em geral, ainda não está acostumado com o sistema, “e também não é uma situação como em uma farmácia, onde se sabe que toda uma parte [do estoque] é um tipo de material”, conta. O material então é descarregado com os próprios paletes (veja quadro), por meio de uma empilhadeira, e levados ao local já endereçado no almoxarifado. O descarregamento de cimento, por exemplo, dura cerca de cinco minutos. Ao mesmo tempo, já se encontram próximo à área de docas os paletes vazios, para serem devolvidos ao fornecedor quando essa for a exigência, como no caso do cimento.

O almoxarifado divide-se em ensacados (que compreende cal, rejunte, argamassa colante, cimento e areia) e de cerâmica (interna ou de fachada). Há também agrupamentos de tinta, drywall, blocos de concreto, churrasqueiras pré-fabricadas, além de uma área de segregação e assistência técnica e revisão de obra. Nessa obra de Santos especificamente, a descarga e o armazenamento são no mesmo nível do recebimento, o que facilita bastante o transporte. Normalmente se descarregaria no térreo e armazenaria no subsolo. Além disso, o pé-direito duplo do andar também permitiu um armazenamento maior. Por outro lado, não foi feito nessa obra, mas o projeto de logística prevê um processo de ensacamento na própria obra. Uma máquina recebe a areia a granel e realiza o ensacamento e paletização.

Distribuição dos materiais
Quando os materiais são separados para subir a um andar específico, é feita a etiqueta do “picking”. O termo veio da indústria e trata do material “escolhido” para distribuição. Na etiqueta está discriminado o bloco e o andar para onde será destinado o palete para ser utilizado (exemplo: bloco 1, 11o andar). Na cerâmica a separação é diferenciada. Às vezes se sobe o palete inteiro, mas como há a personalização de apartamento, é difícil o andar inteiro demandar a mesma cerâmica. Separa-se, por exemplo, vários tipos de cerâmica e uns sacos de argamassa. Tanto quando o material é depositado como quando ele é retirado, o operador “pistola” o código de barras da etiqueta e o código que se encontra no local de armazenamento. A empilhadeira leva os paletes necessários para perto da cremalheira, onde dois funcionários, por meio de um carro paleteiro, carregam a cremalheira com dois paletes, que já têm destino certo anotado no “picking”. É função do empreiteiro distribuir o material pelo andar, o que deve obrigatoriamente ser feito para não impedir o trânsito no pavimento e nem sobrecarregar a laje.

Sempre se sobe no dia a quantidade de material que será utilizado no dia seguinte. Se ainda faltar material, seja por quebra ou gasto excessivo, há as requisições que são preenchidas para o que for preciso extra, fora do planejamento. A subida desse material deve ser encaixada no planejamento do dia. O planejamento de material que será usado é calculado a partir da planta. Quantifica-se, por exemplo, a metragem quadrada de alvenaria, a espessura do revestimento e chega-se à quantidade de gesso. “Se essa tarefa é executada em quatro dias, então em cada dia subirá ¼ dessa quantidade calculada”, explica Patrícia. Em cada andar é executado somente um tipo de serviço por vez. Se, por exemplo, está sendo colocada a cerâmica, não há nenhum apartamento daquele andar executando gesso. Essa sequência de execução é chamada de macrofluxo, e facilita a criação de índices de consumo de materiais, o que não existia antes.

Processo de implementação
O processo todo começou em 2008. A coordenadora, Patrícia, e o operador de logística estudaram por um ano o processo ideal. “O gargalo da obra é o transporte vertical. As pessoas colocavam bloco a bloco dentro da cremalheira, saco a saco, não tinha como otimizar?”, disse ela. Aí foi concebido o palete para entrar na cremalheira, e o transporte seria feito inteiramente com ele. Foi necessário, então, planejar quanto material é necessário. “A obra passa o planejamento do dia e da semana”, explica Patrícia. Também foi adotada a subida de material no dia anterior, para que o operário não fique esperando nas primeiras horas de trabalho. “Então tivemos a ideia: vamos tirar todos os ‘donos’ do transporte vertical e colocar um só”, conclui. Assim, as atividades da cremalheira puderam ser concentradas no horário normal de trabalho, o que reduziu as horas extras, comuns em obras. E, como há planejamento de material, não se sobe além do necessário, o que também ocuparia mais tempo. Todo o processo de logística foi desenvolvido antes de ele se aplicar na obra: desenvolvimento da caixa de entulho, testes em obra com empilhadeira, plataformas de descarga nos andares, paletização, planejamento da área de descarga, desenvolvimento da área de armazenamento, testes com coletores, enfim, preparação do sistema em geral. Todo o projeto foi desenhado e testado em partes antes de ter início efetivo na obra.

Antes do começo da obra, também, a construtora teve que se reunir com todas as empresas fornecedoras de mão de obra para apresentar o projeto. A negociação foi tanto comercial como de logística, garantindo que os fornecedores “abraçariam” o novo sistema. Para cada fornecedor de materiais, teve que ser acordado o formato do palete, de 1 m x 1,2 m, e com paletização feita em 1 t, o que difere, por exemplo, da paletização usual do cimento que é em 2 t. Outra coisa é que o palete é utilizado pela construtora, então ele deve ser deixado na obra. A dificuldade de aprovação do projeto na empresa, conta Patrícia, não foi tanto pela parte financeira – o projeto se pagou – mas pela aprovação da nova tecnologia. “Houve uma redução de custo de fornecedor x redução de mão de obra, que fechou a conta. O receio era que, se o projeto não desse certo, teríamos que contratar a mão de obra que o empreiteiro havia retirado, o que seria um rombo”, explica.

Resultados e pendências
Segundo Patrícia, houve redução de consumo de materiais de 5% a 20%, em média, com alguns casos que ultrapassaram esta faixa, sendo atingido mais de 30% de economia. Patrícia ressalta que, tratando-se de uma obra piloto, esses números são muito incipientes. “Materiais como o gesso, por exemplo, têm variação também em virtude da espessura, e assim podemos acompanhar o consumo por outros indicadores”, conta.

Operador de logística externo
Uma empresa de operação logística, vinda da indústria, foi contratada para trabalhar dentro dessa obra-piloto, para fazer a organização de estoque e abastecimento de andares. Na equipe se encontram o operador do sistema global, dois operadores de empilhadeira, dois de cremalheira e outros funcionários que fazem a movimentação, limpeza do andar e organização do estoque. A empresa não tinha experiência em obras, ainda não existe alguém na indústria que tenha. “Encontramos uma pessoa que comprou a ideia, e agora estamos desenvolvendo outras pessoas e até mão de obra própria”, conta Patrícia. A Gafisa está construindo mais três obras com esse sistema de logística, uma em São José dos Campos, SP (com operador) e as outras, em São Paulo e São Bernardo (SP), com funcionários da própria construtora para supervisionar o sistema.

One Response to “Gafisa implementa sistema de logística industrial em obra-piloto”

1. Alexandre disse:

   9 de dezembro de 2011 às 01:15

   Esse é o Futuro das Construtoras, uma pena que a maioria das empresas não estão preocupadas em desenvolver a logística em canteiro de obras. O ganho de produtividade a redução de desperdicios de materiais, a padronização dos processos não tem nada igual. Já trabalhei para uma grande concorrente da Gafisa com um processo parecido, utilizavamos Kanbans nos processos.
   Parabéns para a Gafisa e as empresas que participaram do processo, esse é o caminho certo.

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